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Settline Sp. z o.o., einer der führenden Hersteller von Betonprodukten in Polen, hat in Zusammenarbeit mit unserem Team und SR SCHINDLER in eine neue Produktionsanlage für Betonsteine und Pflastersteine investiert.

Die hochmoderne Anlage verfügt über die Hochleistungs-Betonstein- und Pflastersteinmaschine RH 2000-4 MVA, die mit nahezu allen verfügbaren Optionen ausgestattet ist, um eine breite Palette an hochwertigen Produkten herzustellen.

Das polnische Unternehmen TRANSKOM BIA?DYGA SP. Z O.O. mit seinem Hauptsitz in Jaryszów entschied sich, am Standort Sieroniowice in ein komplett neues Betonsteinwerk inkl. Veredelungsanlagen zu investieren. Dabei betraute TRANSKOM die weltweit führenden Anbieter HESS GROUP für die Betonsteinanlage und SR SCHINDLER für die komplett integrierte Veredelungstechnik mit der Planung und Ausführung des gesamten Fertigungs- und Veredelungsprozesses. Beide Unternehmen sind unter dem Dach der TOPWERK Gruppe zu finden, die seit 2013 die weltweit führende Unternehmensgruppe im Bereich der Maschinen und Anlagen für die industrielle Herstellung von Betonprodukten darstellt. Dadurch erhielt TRANSKOM die Planung, Installation und Inbetriebnahme aus einer Hand und vermeidet somit Schnittstellenverluste.

Die von TRANSKOM neu gegründete Firma SETTLINE SP. Z O.O. produziert auf der von der HESS GROUP gelieferten Maschine ?RH 2000“ u. a. Pflastersteine, Betonplatten, Bordsteine und Treppenstufen, die in der anschlie?enden Veredelungslinie umfassend bearbeitet werden k?nnen. Realisiert wurden die Prozesse Altern, Strahlen, Curlen, Beschichten, sowie eine Doppel-Spaltlinie mit Bypass-Kantenbearbeitung und Verpacken.

Steinfertiger

Das Herzstück der Anlage ist der Steinfertiger RH 2000-4 MVA. Hier hat die Firma Settline nahezu alle verfügbaren Optionen gew?hlt und kann somit ein gro?es Portfolio an Betonsteinprodukten vorweisen.

Der Maschinenrahmen ist extrem stabil und langlebig, er besteht im unteren und oberen Bereich aus Brennteilen in Vollmaterial, um den starken Vibrationskr?ften der Variotronic Rüttlung instand zu halten. Um eine optimale Steinh?henkontrolle zu gew?hrleisten, befinden sich 4 Auflastzylinder an der Maschine, was vor allem für gro?e Formate von Vorteil ist. Dem Buchstaben ?M“ in dem Kürzel ?MVA“ kann man entnehmen, dass es sich um eine MAC8 Steuerung handelt. Diese ist erheblich schneller und pr?ziser als eine SPS. Als Signale gehen die Positionswerte der Auflast, der Form und beider Füllwagen mittels Balluff-Messst?ben in die Steuerung, werden ausgewertet, und als Steuergr??e an die Ventile der Hydraulik herausgegeben. Dadurch ist eine Echtzeitkommunikation unter den Komponenten m?glich, woraus überschneidende und maschinenschonende Bewegungen resultieren.

Die VARIOTRONIC

Als Vibrationssystem kommt das bew?hrte HESS VARIOTRONIC zum Einsatz. Sie besteht aus 4 Vibrationseinheiten, die jeweils über einen Servomotor angetrieben werden. Dabei k?nnen zum einen die Phasenwinkel zwischen 2 Rüttlerpaaren (und somit die Rüttelkraft) stufenlos eingestellt werden, zum anderen k?nnen unabh?ngig davon die für die einzelnen Vibrationsvorg?nge optimalen Rüttelfrequenzen gew?hlt werden. Im Vorsatzfüllwagen ist die von HESS patentierte Vorsatzgl?ttrolle installiert, die eine optimale und gleichm??ige Befüllung des Vorsatzes gew?hrleistet und das Ausgraben des Vorsatzbetons verhindert.

Automatisches Formschnellwechselsystem

Ein Formwechsel ist durch dieses System innerhalb von ca. 5 Minuten m?glich, wird durch nur einen Bediener durchgeführt. Die neue Form kann w?hrend der laufenden Produktion zwischen Brettsilo und Schallschutzkabine auf den elektrisch angetriebenen Formwechselwagen aufgesetzt werden, ohne die Produktion zu unterbrechen. Beim Formwechsel wird dann die alte Form mit der Auflast auf einer Fertigungsunterlage abgesetzt, entriegelt und anschlie?end unter dem Vorsatzteil hindurch aus der Schallschutzkabine transportiert. Die Form wird dann automatisch auf der Nassseite ausgeschleust. Die neue Form wird parallel dazu durch den elektrischen Formwechselwagen unter dem Kernbetonteil hindurch in die exakte Aufnahmeposition gefahren und automatisch verklemmt. Vorsatz und Kernbetonteil werden dazu mittels Schnellhubzylindern hochgefahren, um den Vorgang zu beschleunigen.

Gegenüber der Formausschleusung befindet sich die Produktkontrolle. Dies ist ein zus?tzlicher Keilriemenf?rderer, der einzelne Bretter ausschleusen kann, ohne den Produktionsablauf zu behindern. Dort k?nnen ohne Zeitdruck die Steinh?he und Qualit?t geprüft und das Brett auf Knopfdruck wieder eingeschleust werden. Ab dieser Position transportiert ein Freihubf?rderer die Fertigungsunterlagen in Richtung Hubleiter.

?ber dem Freihubf?rderer ist eine Auswaschanlage mit 3 Stationen angeordnet, diese Konstruktion ist eine neue Entwicklung der Hess Group, entwickelt um die Taktzeit an dieser Stelle so gering wie m?glich zu halten. Dabei werden die Bretter zur Bearbeitung bei jeder Station angekippt.

1.         Station: Auswaschen mit 2 oszillierenden Hochdruckdüsenleisten.
2.         Station: Klarspülen der ausgewaschenen Oberfl?che durch einen Schwallkasten.
3.         Station: Abblasen des überschüssigen Wassers, um Tropfenbildung im Regal zu vermeiden.

Hinter der Auswaschanlage befindet sich eine weitere Kontrollposition, um die gewaschenen Steine zu sichten. Vor der Hubleiter ist eine Impr?gniereinrichtung installiert, um die Oberfl?chen zu versiegeln, oder spezielle Mittel aufzubringen.

Trockenkammer

Die Trockenkammer ist als gro?volumige Klimakammer mit insgesamt 7800 Fertigungsunterlagen ausgeführt und besitzt eine automatische Temperatur und Feuchtigkeitsregelung. Hubleiter, Senkleitern und Fahrzeuggruppe fassen jeweils 30 Fertigungsunterlagen mit einem Etagenabstand von 200 mm. Dies ist m?glich, da die Fertigungsunterlagen eine Breite von 1520 mm haben, somit k?nnen die Gabeln der Fahrzeuggruppe neben den Produkten angeordnet werden. Bei Bedarf kann auch nur jede zweite Etage besetzt werden, um h?here Produkte in der Trockenkammer einzulagern.

Trockenseite

Auf der Trockenseite befinden sich zwei parallele Transportstrecken, die als Freihubf?rderer ausgeführt wurden. Dadurch k?nnen gleichzeitig zwei unterschiedliche Produkte transportiert werden und somit die Veredelung und Paketierung von Standardprodukten zeitgleich erfolgen. Beide Linien sind unmittelbar nach den Senkleitern mit einem Bypass verbunden, um bei Bedarf auch eine Linie von zwei Senkleitern versorgen zu k?nnen (z. B. Mischbetrieb). An beiden Trockenseiten befindet sich nach der Senkleiter eine Station zur Qualit?tskontrolle.

Paketierer 1 verfügt über einen 34 Meter langen Fahrweg, von dem aus beide Veredelungslinien beschickt werden k?nnen und eine Eingabe durch die Offline-Aufgabe m?glich ist. Mit bei HESS GROUP neu entwickelten vollelektrischen Paketierern sind überschneidende und schnelle Bewegungen m?glich, um die Taktzeiten m?glichst gering zu halten. Durch spezielle Greifleisten und ein Sonderprogramm ist es auch m?glich, dass Bordsteine einzeln von der Fertigungsunterlage abgenommen werden, um sie dann einzeln der Strahlanlage zuzuführen. Sp?ter werden diese dann auf einem Gruppiertisch bei SR Schindler durch den Paketierer 3 wieder gruppiert und anschlie?end verpackt. Dadurch ist der Kundenwunsch realisiert worden, Bordsteine automatisiert, zweiseitig zu strahlen.

Linie 1

Nach der Produktkontrolle werden durch einen Steinl?ser die Betonsteine auf der Fertigungsunterlage zusammengeschoben, um anschlie?end zum Oberfl?chenschutz Granulat aufzubringen oder bei Bordsteinen Holzleisten durch den automatischen Leistenaufleger von SR Schindler aufzulegen. Im Anschluss erfolgt das Umsetzen von Linie 1 auf die Verpackungslinie 1. Dies erfolgt durch den Paketierer 2. Auch dieser f?hrt dynamisch mit überschneidenden und exakten Bewegungen, um das Aufeinanderstapeln der Lagen schnell und pr?zise durchzuführen. Paketierer 2 verfügt zudem über 2 auf der Laufbahn installierten Laufwagen, die v?llig autark voneinander positionieren k?nnen. Das zweite Laufwerk mit der vollelektrischen Klammer bedient die Veredelungsanlage und die Verpackungslinie 2. Die leeren Fertigungsunterlagen werden weiter auf Linie 1 durch die Brettbürste bef?rdert, um anhaftende Reste zu entfernen. Anschlie?end werden die Fertigungsunterlagen in einem Sternwender um 180 Grad gedreht, um einen einseitigen Verschlei? zu vermeiden. Danach wird ein Paket von 30 Fertigungsunterlagen im Brettstapelger?t gebildet. Die Brettfahrzeuggruppe entnimmt die Brettstapel von Linie 1 und Linie 2 und transportiert sie im Anschluss zum Brettsilo der Steinfertigungsmaschine oder in das Brettpufferregal. Das Brettpufferregal hat eine Kapazit?t von 3960 Fertigungsunterlagen, was ca. 50 % der Kapazit?t der Trockenkammer entspricht.

Verpackungslinie 1

Die Verpackungslinie 1 dient haupts?chlich zur Verpackung von unveredelten Produkten von Trockenseite 1 oder 2. Im Au?enbereich befinden sich die leeren Transportpaletten, die durch einen Umsetzer auf einen Unterflurkettenf?rderer in die Produktionshalle gef?rdert werden. Dadurch k?nnen beide Verpackungslinien mit unterschiedlichen Transportpaletten Typen versorgt werden, weiterhin wurde somit der Kundenwunsch umgesetzt, so gut wie keinen Gabelstaplerbetrieb innerhalb der Produktionshalle zu haben. Um wieder auf eine Transporth?he von 700 mm zu kommen, befindet sich am Ende des Kettenf?rderers eine Hubstation mit Drehwerk, wodurch die Transportpaletten auf die Verpackungslinie gelangen. Durch Paketierer 2 wird ein Paket auf der Palette gebildet und anschlie?end ein Deckblatt mit Firmenlogo aufgelegt. Das Paket wird dann horizontal und vertikal umreift und anschlie?end auf eine Pufferbahn in den Au?enbereich zur Abholung durch den Doppelgabelstapler transportiert.

Steuerung

Die Steuerung der gesamten Veredelungs- und Verpackungsanlagen erfolgt über mehrere SIEMENS SPS S7-1500 Steuerungen mit dezentralen Bedienpanels mit Visualisierung.

Um die Steuerung der gesamten Pflasterveredelung zu erleichtern, entschied sich SETTLINE SP. Z O.O. für ein B&B Betriebs- und ?berwachungssystem für die komplette Veredelung und Verpackung, welches aus einem PC, einem 22“-Bildschirm und zwei mobilen 10,4“-Tablet-PCs mit Visualisierung besteht. ?ber eine Rezeptverwaltung k?nnen alle vorgenommenen Einstellungen für ein jeweiliges Produkt abgespeichert werden. Auf diese Weise kann die gesamte Linie sehr leicht an den jeweiligen Produkttyp angepasst werden.

?Mit Hilfe dieser neuen Veredelungs- und Verpackungsanlagen gelingt es uns, selbst hohe Kundenanforderungen zu realisieren. Wir bedanken uns bei SR SCHINDLER für die gute Zusammenarbeit und sehen uns durch die Installation der neuen Anlagen für die zukünftigen Produktanforderungen gut gerüstet“ – teilte der Verkaufsleiter mit. Mit diesem modernen Konzept und den installierten Veredelungsmaschinen ist SETTLINE SP. Z O.O. für alle Kundenanfragen bestens aufgestellt. Sollten sich dennoch weitere Veredelungswünsche ergeben, ist bereits heute ein Platz für eine entsprechende Erweiterung vorgesehen.