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SR SCHINDLER ist stolzer Lieferant der Wertsch?pfungslinie für das neue Betonsteinwerk von Settline Sp. z o.o.. Dank voll integrierter Technologie kann Settline Sp. z o.o. seine Produkte nach der Herstellung auf der von der HESS GROUP gelieferten Maschine RH 2000-4 MVA auf der anschlie?enden Veredelungslinie weiterverarbeiten.

Die Settline Sp. z o.o. ist nun in der Lage, dank der hochmodernen Steinfertigungs-, Veredelungs- und Verpackungsanlagen auch die anspruchsvollsten Kundenwünsche zu erfüllen. Mit den neuen Anlagen stellt Settline sp. z o.o. unter anderem Pflastersteine, Betonplatten, Bordsteine und Treppenstufen auf der Maschine RH 2000-4 MVA der Hess-Gruppe her. Diese Produkte k?nnen auf der Wertsch?pfungslinie von SR SCHINDLER weiterverarbeitet werden. Mit neuen Alterungs-, Strahl-, Curling-, Beschichtungs- und Kantenspaltanlagen ist Settline gut gerüstet, um die neuesten Qualit?tsstandards der modernen Baustoffindustrie zu erfüllen.

Veredelungslinie Altern – Strahlen – Curlen – Beschichten

Der Paketierer 1 bringt Steinlagen entweder direkt vom Fertigungsbrett oder als abgestapelte Lage von der externen Eingabe auf diese Veredelungslinie. Nachdem der Paketierer 1 die Steinlage abgelegt hat, schiebt ein Lagenschieber diese in einem Endlosstrang in die SR-Alterungsanlage Mega 6000-C-DUO. Die Produkte durchlaufen diese Hochleistungsmaschine über das maschinenseitig vorhandene F?rderband. Darüber sind zwei Maschinenbrücken mit Seitenst?ndern zur Aufnahme von je einem Alterungsaggregat angeordnet. Die Maschine ist als schwere Stahlkonstruktion ausgeführt. Die beiden Bearbeitungssupporte sind pneumatisch vertikal verfahrbar und mit jeweils einem Hammerwerk mit oszillierender Seitenbewegung ausgestattet. Die Hammerwerke bestehen jeweils aus 105 federgelagerten Alterungsh?mmern, die auf jeweils sechs Schnellwechseltr?gerbalken montiert sind. Mittels zus?tzlichen Folienabwickler kann eine Folie zwischen die Produkte und die Alterungsh?mmer eingelegt werden. Die w?hrend der Bearbeitung zwischen Produktlagen und H?mmern mitlaufende Folie verhindert Oberfl?chenbesch?digungen. Es werden dann nur die Kanten gebrochen.

?ber einen knapp zwei Meter langen Staurollenkettenf?rderer und einen Lagenschieber mit ?bergabetisch und pneumatischer Seitenklemmung werden die gealterten Produkte anschlie?end in Einzellagen in die Strahlanlage TYP SR-1250 weitertransportiert. In der mit einem quergerippten Gummitransportband ausgestatteten Strahlanlage werden die Produkte über zwei mit jeweils einem 18,5 kW starken, frequenzgeregelten Motor ausgestatteten Turbinen mit Stahl- oder Edelstahlkügelchen beschossen. Für das Strahlen von Bordsteinen ist eine dritte Turbine realisiert worden. Dieser Prozess raut die Steinoberfl?chen auf und bringt deren K?rnung zum Vorschein. Mittels eines integrierten Hochdruckgebl?ses wird das auf der Oberfl?che verbleibende Strahlmittel automatisch von den Produkten entfernt. Anschlie?end wird jenes durch eine L?ngsf?rderschnecke zum Becherwerk und von dort weiter in die Reinigungsanlage zugeführt. Nach Reinigung des Strahlmittels kann jenes einem neuen Strahlprozess zugeführt werden. Bei Stillstand des Transportbandes wird die Strahlmittelzufuhr zu den Turbinen automatisch unterbrochen, wodurch ein ?berstrahlen der Produkte und somit die Produktion von Ausschussware verhindert wird.

Ein weiterer Lagenschieber mit ?bergabetisch und pneumatischer Seitenklemmung bef?rdert die gestrahlten Produkte erneut im Endlosstrang in die nachfolgende Curlinganlage CA-1200-4 inklusive Abblaseinrichtung am Auslauf zum Reinigen der Betonteile. SETTLINE SP. Z O.O. entschied sich für eine Curlingmaschine, bestehend aus zwei Tunnelsegmenten mit jeweils zwei Curlingstationen, die jeweils mit einem ca. 22 kW starken, frequenzgeregelten Motor ausgestattet sind. Die vier Curlingbürsten sind alle mit Carborundbesatz bestückt. Dabei sind die H?rtegrade der Bürsten unterschiedlich, sodass durch unterschiedliche Bestückung der Stationen ein perfektes Ergebnis erzielt werden kann. Die Supporte sind elektromotorisch h?henverstellbar. Der Bürstenandruck wird durch die aktuelle Stromaufnahme des Bürstenantriebs automatisch geregelt. Auf diese Weise wird ein gleichm??iger Andruck der Bürsten auf den Produkten erreicht und die Abnutzung der Bürsten ausgeglichen. Die Curlingstationen schr?g zur F?rderrichtung montiert. Ebenso laufen die Bürsten in wechselnder Drehrichtung, d.h. die Bürsten 1 und 3 laufen gegenl?ufig zu den Bürsten 2 und 4. Dadurch werden Strichspuren verhindert und eine ggf. unregelm??ige Oberfl?chenstruktur der Produkte vollst?ndig bearbeitet. Gesteuert wird die Curlinganlage über eine Siemens SPS-S7-Steuerung. Die Bedienung erfolgt über ein 12“-Touchpanel. Die Staubabsaugung erfolgt über eine weitere Patronenfilteranlage. Nach der Curlinganlage werden die Produkte über einen Staukettenf?rderer weitertransportiert.

?ber den nachfolgenden Doppellagenschieber mit ?bergabetisch und pneumatischer Seitenklemmung werden die Produkte nun an die Beschichtungslinie weitergegeben. Durch die erste Beschichtungslinie ?Primer“ werden die zu bearbeitenden Produkte mittels eines ca. 15,5 Meter langen Kratzbodenf?rderers lagenweise durch die einzelnen Stationen dieser Linie gef?rdert. Die Schiebebalken des Kratzbodenf?rderers arbeiten in beide Richtungen. W?hrend die eine Lage geschoben und positioniert wird, taucht der Balken unter die Andockplatte ab, um bereits die neue Lage abzuholen.

Zun?chst müssen die Produkte den mit sechs Heizkassetten mit jeweils sieben Infrarot-Lampen ausgestatteten Infrarot Vorheiztunnel durchlaufen, in welchem sie auf die richtige Temperatur aufgeheizt werden, um in der anschlie?enden Beschichtungsstation ?Primer“ mit l?semittelfreien Lacken von oben besprüht werden zu k?nnen. Im nachfolgendem Infrarot Heiztunnel werden die von oben grundierten Produkten nun noch mithilfe von sechs Heizkassetten mit jeweils sieben Infrarot-Lampen getrocknet.

Der nachfolgende Lagenschieber mit ?bergabetisch und pneumatischer Seitenklemmung transportiert die Produkte nun auf ein ca. neun Meter langes, im rechten Winkel angeordnetes Plattenband, von wo sie von einem weiteren Lagenschieber in identischer Ausführung auf die zweite Beschichtungslinie ?Sealer“ transportiert werden. Diese verl?uft parallel unterhalb der ersten Beschichtungslinie ?Primer“, wobei die F?rderrichtung nun in die entgegengesetzte Richtung l?uft. ?ber einen ebenfalls ca. 15,5 Meter langen Kratzbodenf?rderer durchlaufen die Produkte nun zun?chst die zweite, für l?semittelfreie Lacke ausgelegte Beschichtungsstation ?Sealer“. Diese besteht – wie die Beschichtungsstation ?Primer“ – aus einer verschlei?armen Druckluftmembranpumpe mit Pulsationsd?mpfer, einer nicht tropfenden Niederdruck-Sprühleiste mit fünf Düseneinheiten mit allen notwendigen Ventilen, einer Durchflussmessung, einem Touchpanel mit Netzteil sowie einer Einhausung mit Anschluss für die kundenseitig bereitgestellte Absauganlage. Den Abschluss dieser Beschichtungslinie bildet ein weiterer, baugleicher Infrarot Heiztunnel, welcher die beschichteten Produkte von oben trocknet.

Veredelungslinie Spalten – Kantenbearbeitung

Der Paketierer 1 bringt Steinlagen entweder direkt vom Fertigungsbrett oder von der externen Eingabe auf den Schieberost der Spaltlinie. Hier schiebt ein Lagenschieber die Steinlage in die erste Spaltanlage SPLIT 1200, die Querspaltung. Der Lagenschieber ist mit einem Wegmesssystem ausgestattet, damit die zu spaltenden Steine exakt unter die Spaltmesser positioniert werden k?nnen. Ebenso verfügt er über pneumatisch vertikal verfahrbare Mitnehmer, welche w?hrend der Rückw?rtsbewegung abgesenkt werden. Dadurch ist es m?glich, bereits w?hrend des Einschiebens die n?chste Steinlage auf den F?rderer abzusetzen.

In der Spaltmaschine arbeiten das obere und untere Spaltmesser im Zangenprinzip. Das bedeutet, dass beide Messer bei vollem Kraftausgleich kontinuierlich zusammengezogen werden, bis die Spaltung erfolgt.

Die Haltevorrichtungen für das Ober- und Untermesser sind im inneren Doppelrahmen beweglich. Am Quertr?ger des Innendoppelrahmens ist ebenfalls der Hauptspaltzylinder befestigt. Anw?hlbare hydraulische Seitenmesser unterstützen den Spaltvorgang bei hohen Produkten. Da das Produkt dadurch gleichzeitig an vier Seiten gespalten wird, steigt die Spaltqualit?t sichtbar. Die Aufnahme des Obermessers am Hauptzylinder ist beweglich gelagert. Dadurch kann sich das Obermesser an unregelm??ige Produkte anpassen. Im Anschluss wurde ein Dreifach-Lagenschieber mit Abfallklappe und Drehtisch eingeplant. Der erste Lagenschieber nimmt die quergespaltenen Produkte auf und bef?rdert diese auf einen Drehtisch. Dieser dreht die Produkte um 90°, damit in der zweiten Spaltanlage die L?ngsspaltung erfolgen kann. Der zweite Lagenschieber übergibt die Produkte vom Drehtisch auf eine Zwischenposition. Der dritte Lagenschieber ist mit einem Wegmesssystem ausgestattet und führt die Produkte der zweiten Spaltanlage SPLIT 1200 zu.

Durch die realisierte Ausführung mit zwei nacheinander angeordneten Spaltmaschinen und dem dazwischen liegenden 90° Drehtisch werden L?ngs- und Querspaltung der Produkte in linearer und automatisierter Abfolge erm?glicht. Nach dem L?ngsspalten werden die Produkte mittels des folgenden Lagenschiebers weiter transportiert. Hier ist auch die zweite Abfallklappe installiert. Durch die Abfallklappen werden die Spaltreste einem unterflur installierten F?rderbandsystem zugeführt. Die Produkte k?nnen dann entweder der Kantenbearbeitung zugeführt werden oder die Lagen werden mittels Paketierer 2 zur Verpackung 2 transportiert, wo sie auf Paletten gestapelt und verpackt werden.

Für die Kantenbearbeitung werden die Produkte reihenweise mithilfe eines pneumatischen Zwei-Seitengreifers und einer 90° Dreheinrichtung auf die Kantenbearbeitungsmaschine gesetzt. Die Bypass-Kantenbearbeitung besteht aus einem Brückensupport zur gleichzeitigen Bearbeitung von vier L?ngsseiten mit jeweils einer rotierenden, über einen frequenzgeregelten Motor angetriebenen Kette und einem Brückensupport zur gleichzeitigen Bearbeitung der vier Vertikalkanten durch jeweils eine mit einem frequenzgeregelten Motor ausgestatteten, rotierenden Kette. Die jeweilige Seiteneinstellung erfolgt über Handrad. Die Bearbeitung der L?ngsseiten erfolgt im Durchlaufbetrieb. Die Vertikalkanten werden abgeschlagen, wenn das Produkt auf einem Hubtisch stillsteht. In diese Maschine integriert sind der Aufgabe- sowie der Abgaberollenf?rderer. Die Patronenfilteranlage dient zur Absaugung des Staubes.

Ein nachgeschalteter zweiter Umsetzer mit pneumatischem Zwei-Seitengreifer und einer 90° Dreheinrichtung setzt die bearbeiteten Produkte auf einen Gurtf?rderer wieder lagenweise zusammen. ?ber diesen Gurtf?rderer und dem folgenden Paketierer 2 werden die Lagen der Verpackung 2 zugeführt.

Verpackung

Die Verpackung 1 wird durch den Paketierer 2 von der Trockenseite mit Steinlagen bedient. Hier werden unveredelte Produkte direkt auf Paletten gestapelt. Für das Verpackungskonzept an der Verpackung 1 hat sich SETTLINE SP. Z O.O. für einen Deckfolienaufleger sowie für eine horizontale und vertikale Umreifungsmaschine entschieden. Für z. B. Bordsteine ist ein zus?tzlicher, automatischer Leistenaufleger an der Trockenseite installiert worden. Durch das gro?zügige Speichervolumen des Magazins müssen die Leisten nur selten nachgefüllt werden.

Der Paketierer 2 bedient mit dem zweiten Verfahrwagen die Verpackung 2. Die Steinlagen kommen hier entweder von der Spaltlinie oder von der Veredelungslinie Altern-Strahlen-Curlen-Beschichten. Um zwischen die Steinlagen oder zwischen Steinlage und Palette automatisch eine Zwischenlage zum Schutz vor Gerbs?ure und Oberfl?chenbesch?digungen einzulegen, bzw. eine Deckfolie zum Schutz vor Witterungseinflüssen aufzulegen, wurde an der Stapelposition ein kombinierter Zwischenlagenspender installiert. Die Zwischenlage kann ein Netz, eine Folie oder ?hnliches sein. Des Weiteren wurden an der Verpackung 2 auch eine horizontale und eine vertikale Umreifungsmaschine installiert.

Bei beiden Verpackungslinien sind noch Reserven für m?gliche zukünftige Verpackungsmaschinen vorgesehen. Durch die realisierten Segmentantriebe k?nnen Anlagen problemlos nachgerüstet werden.

SETTLINE SP. Z O.O. verwendet drei verschiedene Palettentypen. Diese werden durch Gabelstapler au?erhalb der Halle in Leerpalettenmagazine eingesetzt. Ein Leerpalettenumsetzer nimmt je nach Anforderung den gewünschten Leerpalettentyp und setzt diesen auf die F?rdertechnik. Die Leerpalette wird dann in der Halle unterflur den Verpackungen 1 und 2 zugeführt.

Steuerung

Die Steuerung der gesamten Veredelungs- und Verpackungsanlagen erfolgt über mehrere SIEMENS SPS S7-1500 Steuerungen mit dezentralen Bedienpanels mit Visualisierung.

Um die Steuerung der gesamten Pflasterveredelung zu erleichtern, entschied sich SETTLINE SP. Z O.O. für ein B&B Betriebs- und ?berwachungssystem für die komplette Veredelung und Verpackung, welches aus einem PC, einem 22“-Bildschirm und zwei mobilen 10,4“-Tablet-PCs mit Visualisierung besteht. ?ber eine Rezeptverwaltung k?nnen alle vorgenommenen Einstellungen für ein jeweiliges Produkt abgespeichert werden. Auf diese Weise kann die gesamte Linie sehr leicht an den jeweiligen Produkttyp angepasst werden.

?Mit Hilfe dieser neuen Veredelungs- und Verpackungsanlagen gelingt es uns, selbst hohe Kundenanforderungen zu realisieren. Wir bedanken uns bei SR SCHINDLER für die gute Zusammenarbeit und sehen uns durch die Installation der neuen Anlagen für die zukünftigen Produktanforderungen gut gerüstet“ – teilte der Verkaufsleiter mit. Mit diesem modernen Konzept und den installierten Veredelungsmaschinen ist SETTLINE SP. Z O.O. für alle Kundenanfragen bestens aufgestellt. Sollten sich dennoch weitere Veredelungswünsche ergeben, ist bereits heute ein Platz für eine entsprechende Erweiterung vorgesehen.